Afin d’améliorer son processus d’industrialisation d’une nouvelle référence Meunidec s’est équipé d’une machine d’impression 3D plastique.
Cette technologie nous permettra de préparer en amont de la première fabrication tous les programmes de mesure sur nos machines de contrôle.
En effet, une fois la nouvelle référence dessinée en DAO et imprimée en 3D, notre service métrologie disposera d’un modèle réaliste pour anticiper cette phase de l’industrialisation.

Trouvez ci-dessous l’article du journal « Le Décolletage et Industrie » concernant la mise en place de notre nouveau système MES.

La société de décolletage Meunidec a mis en place il y a 6 mois un logiciel MES qui lui a permis d’améliorer ses performances de production de manière significative avec un taux de rendement synthétique (TRS) ayant augmenté de 10%. Explications de son dirigeant Yann Le Ru. 

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CHIFFRES CLES

CA : 18 millions d’euros, dont 50% dans le secteur automobile
Effectif : 80 personnes
Groupe Ekaim : 300 personnes
CA : 100 millions d’euros

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Arrivé il y a un an à la tête de l’entreprise Meunidec, spécialisée dans l’usinage en grande et moyenne série, Yann Le Ru a mis en place un outil permettant de piloter les performances des moyens de production.
« L’équipe d’encadrement voulait pouvoir piloter en temps réel la performance réalisée vs les objectifs et surtout identifier et quantifier les faiblesses », explique t-il.
La société est équipée d’un ERP depuis plus de 20 ans qui remplit toutes les fonctions habituelles d’un logiciel de ce type : panel clients et fournisseurs, catalogue produits, etc. Mais pour l’équipe d’encadrement la priorité était de pouvoir piloter de manière précise et détaillée la performance de la production et d’identifier les faiblesses (arrêts de machines, etc.) en vue de s’améliorer.
Meunidec, qui fait partie du groupe Ekaim , a décidé de choisir le logiciel MES Aquiweb de l’éditeur Astree Software pour sa simplicité d’utilisation au quotidien.
Concrètement, des tablettes ont été installées auprès des machines de production : elles permettent aux régleurs d’indiquer les causes d’arrêt des machines dès qu’elles surviennent. Les données sont consultables via un accès internet et accessibles simplement au centre de l’atelier, dans un espace com’, un lieu dédié aux équipes et managers. Elles sont mises à jour en live et consultables sur un écran central. L’analyse des données se fait chaque jour sur trois niveaux : performances qualité, performance production et propositions pour améliorer les process.
Les bénéfices de ces outils connectés ont été immédiats, souligne Yann Le Ru. « Nous avons amélioré le taux de rendement synthétique (TRS) de 7% à 10% au bout de 6 mois grâce à l’affichage du niveau réel de performance et l’indication des causes réelles des arrêts des machines », déclare t-il.
Autre avantage et non des moindres : une meilleure communication entre l’équipe d’encadrement et les équipes. De plus, l’affichage des données pendant une semaine permet l’émulation entre les différentes équipes.
Fort de ce succès, Yann Le Ru envisage déjà la prochaine étape de l’informatisation de son entreprise : après la production, ce seront les services support qui seront numérisés.
Son conseil pour choisir le bon outil : « être très précis sur les objectifs attendus, être clair sur le cahier des charges et consacrer un minimum de temps à réaliser de la veille sur ces technologies qui évoluent très vite ».

Isabelle Verdier

 

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